精益生產管理
生產效率低下、品質不良多發、成本居高不下、庫存大量堆積、不能按期交貨、安全管理薄弱以及員工積極性低下等，都是我們導入該項目的重要理由。
精益生產管理，是一種以客戶需求為拉動，以消滅浪費和不斷改善為核心，使企業以最少的投入獲取成本和運作效益顯著改善的一種全新的生產管理模式。它的特點是強調客戶對時間和價值的要求，以科學合理的制造體系來組織為客戶帶來增值的生產活動，縮短生產周期，從而顯著提高企業適應市場萬變的能力。
精益生產是多品種小批量條件下的最優生產方式，實施精益生產會給企業帶來巨大的收益，因而被譽為第二次生產方式革命。
精益生產的理念最早起源于日本豐田汽車公司的TPS(ToyotaProductionSystem)。TPS的核心是追求消滅一切“浪費”，以客戶拉動和JIT(Just-in-Time)方式組織企業的生產和經營活動，形成一個對市場變化快速反應的獨具特色的生產經營管理體系。
　　

5S現場管理
5S是指整理、整頓、清掃、清潔、修養，因為英文中這五個單詞前面發音都是“S”，所以統稱為“5S”。
5S管理起源于日本，指的是生產現場中對人員、機器、材料、方法等生產要素進行有效管理，是日式企業獨特的一種管理方法。
1986年，首本5S著作問世，從而對整個日本現場管理模式起到了沖擊性作用，并由此掀起5S熱潮。在豐田公司倡導推行下，5S對于塑造企業形象、降低成本，準時交貨、安全生產、高度的標準化、創造令人心怡的工作場所等現場改善方面的巨大作用，被各國管理界所認識。隨著世界經濟的發展，5S現已成為工廠管理的一股新潮流。

TQM全面質量管理
20世紀50年代末，美國通用電氣公司的費根堡姆和質量管理專家朱蘭提出了“全面質量管理”（Total Quality Management，TQM）的概念，認為“全面質量管理是為了能夠在最經濟的水平上，并考慮到充分滿足客戶要求的條件下進行生產和提供服務，把企業各部門在研制質量、維持質量和提高質量的活動中構成為一體的一種有效體系”。60年代初，美國一些企業根據行為管理科學的理論，在企業的質量管理中開展了依靠職工“自我控制”的“無缺陷運動”（Zero Defects），日本在工業企業中開展質量管理小組（Q.C.Circle/Quality Control Circle）活動行，使全面質量管理活動迅速發展起來。
全面質量管理的基本方法可以概況為四句話十八字，即，一個過程，四個階段，八個步驟，數理統計方法。
一個過程，即企業管理是一個過程。企業在不同時間內，應完成不同的工作任務。企業的每項生產經營活動，都有一個產生、形成、實施和驗證的過程。
四個階段，根據管理是一個過程的理論，美國的戴明博士把它運用到質量管理中來，總結出“計劃（plan）—執行(do)—檢查（check）—處理（act）”四階段的循環方式，簡稱PDCA循環，又稱“戴明循環”。
八個步驟，為了解決和改進質量問題，PDCA循環中的四個階段還可以具體劃分為八個步驟。1)計劃階段：分析現狀，找出存在的質量問題；分析產生質量問題的各種原因或影響因素；找出影響質量的主要因素；針對影響質量的主要因素，提出計劃，制定措施。2)執行階段：執行計劃，落實措施。3)檢查階段：檢查計劃的實施情況。4)處理階段：總結經驗，鞏固成績，工作結果標準化；提出尚未解決的問題，轉入下一個循環。
在應用PDCA四個循環階段、八個步驟來解決質量問題時，需要收集和整理大量的書籍資料，并用科學的方法進行系統的分析。最常用的七種統計方法，他們是排列圖、因果圖、直方圖、分層法、相關圖、控制圖及統計分析表。這套方法是以數理統計為理論基礎，不僅科學可靠，而且比較直觀。