精益生產概論
精益生產管理第一部份：精益生產概論一、精益生產定義何為精益生產方式JIT 精益生產（Lean Production ，簡稱LP ）是美國麻省理工學院數位國際汽車計劃組織（IMVP ）的專家對日本豐田準時化生產JIT （Just In Time ）生產方式的贊譽稱呼。精，即少而精，不投入多余的生產要素，只是在適當的時間生產必要數量的市場急需產品（或下道工序急需的產品）；益，即所有經營活動都要有益有效，具有經濟效益。精益生產方式JIT 源于豐田生產方式，是由美國麻省理工學院組織世界上14 個國家的專家、學者，花費5年時間，耗資500 萬美元，以汽車工業這一開創大批量生產方式和精益生產方式JIT 的典型工業為例，經理論化后總結出來的。它是當前工業界最佳的一種生產組織體系和方式。二、精益生產方式的主要特征精益生產方式JIT 的主要特征表現為：品質-- 尋找、糾正和解決問題；柔性-- 小批量、一個流；投放市場時間-- 把開發時間減至最小；產品多元化-- 縮短產品周期、減小規模效益影響；效率-- 提高生產率、減少浪費；適應性-- 標準尺寸總成、協調合作；學習-- 不斷改善。三、精益生產方式JIT 的優越性及其意義1、產品開發、生產系統及工廠的其它部門所需人力資源，最低能減至大批量生產方式下的1/2 ；2 、新產品開發周期最低可減至l／2或2/3 ；3 、生產過程的在制品庫存最低可減至1／10 4 、工廠占用空間最低可減至1/2 ；5 、成品庫存最低可減至1/4 ；6 、產品質量可提高3倍。四、精益生產方式JIT 管理方法上的特點1、拉動式(pull) 準時化生產(JIT) －以最終用戶的需求為生產起點。 －強調物流平衡，追求零庫存，要求上一道工序加工完的零件立即可以進入下一道工序。 －組織生產運作是依靠看板（Kanban ）進行。即由看板傳遞工序間需求信息（看板的形式不限，關鍵在于能夠傳遞信息）。 －生產中的節拍可由人工干預、控制，保證生產中的物流平衡（對于每一道工序來說，即為保證對后工序供應的準時化）。 －由于采用拉動式生產，生產中的計劃與調度實質上是由各個生產單元自己完成，在形式上不采用集中計劃，但操作過程中生產單元之間的協調則極為必要。2 、全面質量管理 －強調質量是生產出來而非檢驗出來的，由過程質量管理來保證最終質量。 －生產過程中對質量的檢驗與控制在每一道工序都進行。重在培養每位員工的質量意識，保證及時發現質量問題。 －如果在生產過程中發現質量問題，根據情況，可以立即停止生產，直至解決問題，從而保證不出現對不合格品的無效加工。 －對于出現的質量問題，一般是組織相關的技術與生產人員作為一個小組，一起協作，盡快解決。3、團隊工作法（Teamwork ） －每位員工在工作中不僅僅是執行上級的命令，更重要的是積極參與，起到決策與輔助決策的作用。 －組織團隊的原則并不完全按行政組織來劃分，而主要根據業務的關系來劃分。 －團隊成員強調一專多能，要求熟悉團隊內其它工作人員的工作，保證工作協調順利進行。 －團隊人員工作業績的評定受團隊內部的評價的影響。 －團隊工作的基本氛圍是信任，以一種長期的監督控制為主，而避免對每一步工作的核查，提高工作效率。 －團隊的組織是變動的，針對不同的事物，建立不同的團隊，同一個人可能屬于不同的團隊。4 、并行工程（Concurrent Engineering ） －在產品的設計開發期間，將概念設計、結構設計、工藝設計、最終需求等結合起來，保證以最快的速度按要求的質量完成。 －各項工作由與此相關的項目小組完成。進程中小組成員各自安排自身的工作，但可以定期或隨時反饋信息并對出現的問題協調解決－依據適當的信息系統工具，反饋與協調整個項目的進行。五、實施精益生產方式JIT 的六個主要方面和要求1 、實施精益生產方式JIT 的基礎-- 通過5S 活動來提升現場管理水平。 2、準時化生產-JIT 生產系統 在顧客需要的時候，按顧客需要的量，提供需要的產品。由一系列工具來使企業實現準時化生產，主要工具有： 平衡生產周期-- 單件產品生產時間Takt Time==Cycle Time 持續改進KAIZEN （Continuous Improvement ）一個流生產-One Piece Flow 單元生產Cell Production--U 型布置 價值流分析VA / VE 方法研究IE 拉動生產與看板PULL & KANBAN 可視化管理 減少生產周期-LEADTIME 減少 全面生產維護（TPM ） 快速換模（SMED ） 3、6σ質量管理原則，要貫徹于產品開發和生產全過程。主要包括： 操作者的質量責任 操作者主動停線的工作概念 防錯系統技術 標準作業SO & 作業標準OS 先進先出控制FIFO 根本原因的找出（5個為什么）5WHY 4、發揮勞動力的主觀能動性，強調"發揮團隊的主觀能動性是精益企業的基本運行方式。"要鼓勵團隊精神，推倒企業各部門之間的墻壁。 5、目視管理。不僅是管理者，而且要讓所有員工對公司的狀況一目了然。信息充分溝通，最好的辦法是把所有的過程都擺在桌面上，使之可視化。 6、不斷追求完美。企業管理理念和員工的思想非常關鍵，縱然永遠達不到理想的完美，即使浪費是微不足道的，進步是點點滴滴的，也要不斷前進！第二部份：意識篇一、精益生產的管理體系圖要增加利潤只有一條路可走，就是通過杜絕一切浪費，降低成本。利潤=價格―成本（價格由市場確定，企業不能控制，所以增加利潤只能靠降低成本！）二、認識浪費凡是不能直接創造出價值的一切活動，均視為浪費。1 、現場工作的“七種浪費”：（1）等待的浪費；（2）搬運的浪費；（3）不良品的浪費；（4）動作的浪費；（5）加工的浪費；（6）庫存的浪費；（7）制造過多（早）的浪費。2、管理工作中的“七種浪費”（1）等待的浪費（2）協調不利的浪費（3）閑置的浪費（4）無序的浪費（5）失職的浪費（6）低效的浪費（7）管理成本的浪費第三部份：技法篇一、精益生產與全面質量管理精益生產與6西格瑪6 西格瑪管理法的思想和技術基礎體現在： （1）在具體項目上6西格瑪管理法具有清晰可以衡量的目標。由于目標明確，管理人員以及現場生產人員均可以實際觀察與目標的距離，將質量改進與企業績效的成長聯系起來。（2）其次，6西格瑪管理法從一開始就強調高層管理層的介入和領導，并具有嚴格的組織制度保證。6西格瑪管理法的執行通常由企業的CEO 直接領導，并由一到二位副總經理負責6西格瑪管理法的組織和推行，協調企業內外的各項資源，確定具體的改進項目。（3）6西格瑪管理法具有較完備的管理技術工具，尤其強調統計技術的應用。實現精益生產需要進行以下幾個主要方面的改進工作： （1）生產過程的重組。精益生產打破生產職能制的安排，引入獨立工作區，使生產過程以連續流動的方式在一個工作區內完成，避免了工件的大批量生產以及存儲等待，獨立工作區的設立需要對部門分割的生產過程進行重組。重新布置生產線平衡各個工作站能力，消除不必要的作業等。 （2）小批、單件流生產。由于實現了在制品的連續流動，就可以實現工作流中的最小化在制品庫存，將生產批量從每批成百上千減少到幾個甚至一個。這樣的好處之一是可以及時解決生產中出現的質量問題，降低質量損失。 （3）引入拉動機制。拉動機制視任何超過需求的東西為浪費。一個運轉良好的拉動系統理論上可以實現等待數量為零，從而使庫存極小，提前期大大縮短，暴露和解決時間、庫存、質量缺陷等方面的問題。如何有效推行QCC 活動一、QCC 活動是一項持續不斷的改善活動 同一工作現場的人員自主自發地進行品質改善活動所組成的小組，我們稱之為QCC （Quality Control Circle ，即品管圈）小組。這些小組作為公司品質控制活動中重要的組成部分，在自我啟發和相互啟發的原則下，運用各種品質統計方法，以全員參與的方式，不斷地改進工作現場表現的活動，我們稱之為QCC 活動。二、有效開展QCC 活動的條件1 、企業領導對變革活動堅定的意志2 、中層管理干部的積極推動3 、基層員工的積極參與4 、創造良好的改善活動氛圍二、精益生產與成本管理精益生產的成本控制首先要知道什么是浪費，下面我就那些“浪費”會使對應的成本增加因素進行對比：首先是等待的浪費，其次是庫存的積壓的浪費，它會直接造成資金積壓產品質量問題是最大的浪費1. 次品返工、服務等相關工作使成本增加，如工時、人力、工具、設備、管理費用等都會相應成本增加，客戶的服務成本也會加大！2. 還有出現廢品后對廢品本身處理就是一浪費，當有退貨時還需要額外的索賠及相應的費用支出3. 質量問題到導致信用等級的降低，失去對客戶的信譽就等于失去了市場，對市場宣傳的無形的成本也會加大！產品的質量成本包括：預防不良的成本：在防止不良階段所做的工作所花費的成本；鑒定不良的成本：檢驗時所花花費的成本；內部缺陷的成本：在生產過程中生產出不良而進行的返工或者維修所的成本；外面缺陷的成本：產品的售后服務，以及由質量問題失去顧客的成本三、精益生產與績效管理七個零的終極目標： 1. 零切換浪費 2. 零庫存 3. 零浪費 4. 零不良 5. 零故障 6. 零停滯 7. 零災害第四部份：實踐篇三洋制冷的“零庫存”生產管理思想精確數據支持決策--QAD ERP 在伊頓中國的成功應用培訓結束！謝謝！* * 小組改善活動積極性提高工人尊重人性自動化零缺陷全公司的QC 質量保證快換工裝小批生產U型布置多能工制定標準一個流生產縮短生產周期平準化生產看板管理準時化生產少庫存量杜絕浪費降低成本追求利潤最大化彈性作業人數，少人化修改作業減少作業人數*
【所屬欄目：解決方案】 【查看次數：2910次】 【發布時間：2014年10月23日】
