TS16949，制造業質量管理的必然趨勢：

    由國際汽車特別工作組（IATF）和日本汽車制造商協會（JAMA）在ISO/TC176質量管理和質量保證委員會的支持下共同制定的ISO/TS16949：2002《質量管理體系——汽車生產件和相關維修零件組織應用ISO9001-2000的特別要求》于2002年3月14日公布。它代替并修改了第1版的ISO/TS16949-1999，擴大了ISO 9001-2000標準的內容，增加了汽車業內人士的要求。新版國際技術規范一經發布即引起世界各國的關注，其影響遠遠超過汽車行業。盡管從理論上講，它只是個汽車行業的質量管理標準。我國質量監督部門迅速在第一時間將之轉化（等同采用）為GB/T18305：2002。新規范的目的旨在：質量管理體系的建立、實施和改進，為汽車行業在質量管理和質量保證方法提供指南。預防不合格的發生，改善企業管理，讓其更有效地運行，降低成本，減少不必要的浪費，實現效率和服務的共同提升；更好的滿足客戶的特殊要求，促進客戶對企業的信心，提高經濟效益和企業在市場的競爭力；避免重復的認證審核，提供一套全球汽車業的質量管理系統。

一 . TS16949的特點

TS16949以ISO9000為基礎，它的特點也就是超出ISO9000的要求。表現為“十大觀念”:

1、“第一”的觀念,即“質量永遠在第一位”的原則。例如（5.5.1.1）產品和生產過程不合格立即通知主管人員，主管質量的負責人有權停止生產并及時采取補救措施，指定專職人員確保產品質量；

2、“價值”的觀念。正如戴明所言，要有一個從一開始就把質量制造進產品的辦法，而不要依靠檢驗(非增值活動)去保證產品質量。產品的實現過程是一個增值活動，要盡量減少非增值活動，這一觀念貫穿了TS16949的始終。

3、顧客的觀念。例如：（4、2、3、1）產品規格及其變更應及時審查，盡可能快，且不超過2個工作周；（6、3、2）有緊急情況時，及時改進計劃滿足客戶需求；(5.5.2.1)高層管理者要指定專人負責客戶要求，如對產品有特殊要求，質量目標及相關培訓，監督和預防措施要及時設計和開發；（7.1.1）規劃產品實現質量目標書中要包括客戶要求事項；(7.1.3)注意客戶委托產品設計制造的保密協定；

4、精益的觀念。精益就是減少浪費，創造價值。例如：以精工制造原則與質量管理系統有效性結合做好設備規劃；

5、雙效的觀念。雙效即：效益和效率例：(5、1、1)高層管理者應監控產品生產的效率和效益；(5.6.1.1)質量管理系統績效審查，應包含全過程，績效趨勢作為持續改進的依據；

6、預防的觀念。無論是作為潛在失效模式及后果分析(FMEA)的輸出控制計劃(7.5.1.1)還是APQP其核心都是預防;(7.5.1.4) 預防性和預見性維護(TPM)更是把預防的觀念在過程控制中發揮到極致；

7、培訓的觀念。優秀的企業應有一個“強而有效”的培訓計劃，以便員工適應企業的發展。例如：(6、2、2、1 ) 產品技術人員的資格及技能要求； (6、2、2、2)與產品質量有關人員的培訓要求，尤其要注意與客戶有關的特殊要求；

8、兼容的觀念。TS16949技術規范吸收了QS9000、VDA6.1的很多成果，例如在審核過程，借鑒VDA6、1提出了制造過程審核（8、2、2、2）和產品審核（8、2、2、3）的要求。借鑒QS9000提出(7.6.3.1)企業內部實驗室要標明范圍和能力，若能符合ISO/IEC 17025《檢測和校準實驗室能力墊片通用要求》標準為最佳，但不強制執行；(7.6.3.2)委托外部實驗室則要符合ISO/IEC 17025或相當的國家級實驗室；

9、防錯的觀念。防錯(3.1.3)是為了防止不合格產品的制造而進行的產品和制造過程的設計和開發；

10、“統計”的觀念, 無論是統計過程控制(SPC)還是測量系統分析(MSA)都強調了對統計技術的應用 

二、TS16949是未來制造業質量管理的必然模式
20世紀，人類跨入以加工機械化、經營規模化、資本壟斷化為特征的工業化時代，在整整一個世紀中，質量管理的發展大致經歷了三個階段。
第一階段是質量檢驗階段，質量管理僅限于質量檢驗——在成品中挑出廢品以保證出廠產品質量；第二階段是統計質量階段，把數理統計和質量管理相結合，休哈特的控制圖理論教會人們發現有廢品的先兆時就進行分析改進；1961年，菲根堡姆提出了全面質量管理的概念，標志著質量管理的第三階段有誕生。
日本企業運用以質量為中心、以全員參與為基礎的全面質量管理，使產品質量獲得迅速提高，引起世界的廣泛關注。
為什么說TS16949是未來制造業質量管理的必然模式？
首先因為它以全面質量管理的理論和方法為基礎，吸收并借鑒了世界知名質量專家的實踐和觀點，演變為一套以質量為中心、綜合的、全面的管理方式和管理理念，被譽為濃縮的MBA。
其次TS16949以ISO9001：2000為基礎，對AVSQ（意大利），EAQF（法國）、QS9000（美國）及VDA6.1（德國）兼收并蓄。看一看IATF（國際汽車特別工作組）的成員就知道它代表的水平BMW（寶馬）、Dailmlerchrysler（戴姆勒.克萊斯勒）、Fiat（菲亞特）General Motors（通用汽車公司）、PAS（標致）、Renault SA （雷諾）Volkswagen（大眾）。汽車被認為“工業中的工業”，“工業是的火車頭”，無論是QS9000還是VDA6.1其適用范圍已超越國界、超越汽車行業，更何況是諸多標準的集大成者。
第三、IATF的強有力的推動，決定了TS16949的權威地位。IATF1999年10月發表公告表明，其成員組織均同意采用共同的ISO/TS1694全球汽車認證方案。此認證方案于1999年11月1日生效，通過其他認證方案的認證不被IATF及其成員組承認。美國三大公司（福特、克萊斯勒、通用）也發表聲明，認可或要求供方進行TS16949的第三方認證。
第四、對日本汽車工業生產管理模式——精益生產方式的大力推介，決定其一經公布便被廣泛研究，引起制造業的重視。“精益生產”被美國人詹姆斯.沃麥克譽為“改變世界的機器”。精益生產方式是二戰以后由日本豐田公司豐田英二、大野耐一提出，其核心是消滅七種企業常見的浪費（消耗了資源而不創造價值的一切人類活動）、殘次品、無需求商品的超量生產、等待進一步處理或消耗的商品庫存、不必要的工序、人員的不必要調動、商品的不必要運輸以及等待（員工等待、設備完成加工任務、或等上道工序完成工作）。

三、TS16949是中國制造業真正提高質量管理水平的利器和契機。

長期以來，我國仍未擺脫高收入、高消耗、高污染、低質量、低效益的通病。幾個合資的汽車流水線也許是我們現在最大的驕傲了，可人家只是把自己的二類產品拿來中國，其頂尖的技術，我們恐怕永遠也學不會！

看看我們的鄰國，日本經濟振興就是從抓質量開始的。上世紀50年代，日本從美國引進了質量管理。日本青出于藍而勝于藍，后來超過美國，創建了日本式的全面質量管理。

早在上世紀80年代，我國企業試圖從傳統的質量管理階段，跨過統計質量控制階段，直接進入全面質量管理階段，20多年過去了，許多企業質量管理基本上還處在傳統的質量管理階段，許多企業將統計報表看成統計技術的應用。因此可以說全面質量管理在我國并沒有達到預期的目的，甚至可以說是失敗的。推行ISO9000以后又有企業由于存在誤解，將全面質量管理的有些行之有效的做法又予以拋棄。

從質量控制角度分析，大家知道，在3б控制方式下，過程均值無偏離不合格品率為0.27%，過程偏離1.5б的不合格品率為6.6807%（即66807ppm），而過程偏離1.5б在現有技術條件下是無法減小的。在6б控制下，過程均值無偏離不合格品率為0.002ppm，過程偏離1.5б的不合格品率為3.4ppm。

目前我國許多企業還沒有將3б作為控制標準。因此，現在我們的企業只有通過嚴格的檢驗，控制不合格產品的出廠，而國外企業早已將6б作為控制目標，目前人家僅是控制過程的波動，取消了對產品的檢驗。就此一項，我國造成的損失是驚人的，因此對我國的工作者來說，用任重道遠一詞是恰如其分的。加入WTO，溶入世界經濟大循環，成為“世界工廠”是多少人的夢想。可是僅僅為顧客提供合格產品的想法已經落伍，你的顧客可能不僅關心你的產品，更關心你的過程。否則連“世界工場”也作不了。

首先是生產批準程序（PPAP），該程序強制使用若干有用的技術來降低浪費及改善過程能力。其一是落實制造過程失效模式后后果分析（APQP，FMEA），顯著降低不合格品率并改善過程能力。其二、是控制計劃（Control Plan），能確保重要檢驗點正確適當的控制狀態。其三是通常被疏忽的量具研究（三則顯示統計分析MSA）。某些行業，量具公差可能超過產品公差范圍，將造成量測結果影響到制造過程能力的準確性。或許有好的過程能力，但量具公差的緣故，誤判為不良的過程能力，此時還去修改制造過程，那不冤枉嗎？所以TS16949要求做好量具的重復性及再生性研究（GageR& R），可事先作調整，并降低錯誤成本。另外，零部件送樣批準程序標準化，在管理上意義顯著。

美國的專家一直在研究日本汽車業的高效之謎。由布魯斯.漢姆生和喬格.拉科在《精益企業》中提出的6個原則頗具代表性。我把他們提出的6個原則和TS16949的部分條文作了一個簡單的比較TS1649的條文：

1．精益企業必須絕對整潔、安全、干凈。明白人一看就是5S的另一表述。（6.4.2生產現場的清潔，組織應保持生產現場處于與產品和制造過程的需求相協調的有序、清潔和維護的狀態。）

2．精益企業要根據及時生產計劃（JIT）生產，減少浪費。(7.5.1.6生產計劃，應有滿足顧客要求的生產計劃，例如由信息交流支持的“準時”計劃。該信息系統允許在過程的關鍵階段獲得生產信息，并且是訂單驅動的。)

3．要把6σ質量管理原則設計到精益企業的產品中，并貫穿在整個工藝中。（無論是計數型數據抽樣，接收水平應是零缺陷（7.12）還是關于過程能力的一系列規定，無不體現了 6σ原則）

4．讓發揮主觀能動性的團隊作出決定（7.3.1.1多方論證方法,組織應采用多方論證方法進行產品實現的準備工作,包括:特殊特性，FMEA，控制計劃的開發和評審）

5．用直觀管理法跟蹤工作情況，并向之反饋信息。系統化和透明（可視）化是當代管理的兩大趨勢。（7.5.1.2作業指導書在工作崗位易于得到，控制計劃的編制，特別是應急計劃的編制無不順應了這種潮流）。

6．堅持不懈的追求完善。TS16949始終體現了持續改進的思想。正如其（0.5）所言，本標準的目標是在供應鏈中建立持續改進的質量管理體系。上面6個原則是美國汽車企業企圖超越日本企業的企業精益化之道，已被TS16949全盤吸收。

有人說，TS16949是美國人準備戰勝日本企業的工具。中國汽車工業正以40%左右的速度增長，汽車工業的發展還依賴于質量水平的提高。靠什么來提高？第一個應該是TS16949。讓我以愛德華.戴明博士在《走出危機》中的觀點來結束本文，“我們要有勇氣承認不足，我們需要學習別人的經驗，以掌握更好的管理辦法。”