六西格瑪管理咨詢
什么是6西格瑪質(zhì)量
西格瑪“s”是希臘字母，在統(tǒng)計(jì)學(xué)上用來(lái)表示數(shù)據(jù)的分散程度。對(duì)連續(xù)可計(jì)量的質(zhì)量特性，可用“s”度量質(zhì)量特性總體上對(duì)目標(biāo)值偏離程度（見(jiàn)圖1所示），6西格瑪質(zhì)量表示質(zhì)量特性的分散程度只占規(guī)格限的一半。對(duì)顧客要求高度符合。
在以缺陷率計(jì)量質(zhì)量特性時(shí)，用“s”度量缺陷率。6西格瑪質(zhì)量表示質(zhì)量特性的缺陷率僅為3.4ppm。（ppm一百萬(wàn)分之一），西格瑪水平與缺陷率的關(guān)系如圖2和表1所示。
在6西格瑪管理中強(qiáng)調(diào)“度量”的重要性，沒(méi)有度量就沒(méi)有管理。這里不僅要度量“產(chǎn)品”符合顧客要求的程度，還要度量服務(wù)乃至工作過(guò)程等。因此，6西格瑪質(zhì)量的含義已經(jīng)不僅局限在產(chǎn)品特性，還包括了企業(yè)的服務(wù)與工作質(zhì)量。如果一個(gè)企業(yè)的核心業(yè)務(wù)過(guò)程能夠達(dá)到6西格瑪質(zhì)量水平，那么意味著這個(gè)企業(yè)可以用最短的周期、對(duì)低的成本滿足顧客要求。因此，6西格瑪質(zhì)量是非常有競(jìng)爭(zhēng)力的質(zhì)量。
我國(guó)企業(yè)質(zhì)量管理工作與發(fā)達(dá)國(guó)家比較，一般說(shuō)來(lái)要落后10～15年。目前，我國(guó)企業(yè)在統(tǒng)計(jì)產(chǎn)品合格率時(shí)，仍然采用百分之幾的統(tǒng)計(jì)方式進(jìn)行管理，而發(fā)達(dá)國(guó)家采用的是千分之幾，高技術(shù)產(chǎn)品已按PPM（百萬(wàn)之一）甚至PPb（十億分之一）和“一次成功”、“一次合格”、“零缺陷”的目標(biāo)和水平進(jìn)行管理。
當(dāng)把“零缺陷”作為追求的目標(biāo)時(shí)，有人也許會(huì)問(wèn)：要使質(zhì)量百分之百合格的想法是心血來(lái)潮嗎？多數(shù)人都會(huì)認(rèn)為這是荒誕的，但實(shí)際上，并不那么容易下判斷。從統(tǒng)計(jì)學(xué)觀點(diǎn)來(lái)說(shuō)，“零缺陷”是沒(méi)有道理的。在大公司里，根據(jù)大數(shù)定律，總會(huì)有殘次品出現(xiàn)。另一方面，如果不為百分之百而奮斗，那就是容忍錯(cuò)誤，而錯(cuò)誤也真的會(huì)發(fā)生。比如，“良品率”是生產(chǎn)過(guò)程中常用到的一個(gè)術(shù)語(yǔ)，早在1961年就提出“零缺陷”概念的美國(guó)質(zhì)量管理專家菲利普?克勞斯比說(shuō)：“當(dāng)大家都認(rèn)定在操作過(guò)程中無(wú)法避免錯(cuò)誤的時(shí)候，下一步就是制定一個(gè)容許錯(cuò)誤的數(shù)字。當(dāng)良品率預(yù)定為85％，那便是表示容許15％的錯(cuò)誤存在。采行這種‘良品率管理’的人會(huì)告訴你那不是真的，但事實(shí)上的確如此。”
為了提高質(zhì)量，工廠的管理者們發(fā)明了“六個(gè)西格瑪”管理方法。“西格瑪”是統(tǒng)計(jì)學(xué)里的一個(gè)單位，表示與平均值的標(biāo)準(zhǔn)偏差。
它可以用來(lái)衡量一個(gè)流程的完美程度，顯示每100萬(wàn)次操作中發(fā)生多少次失誤。“西格瑪”的數(shù)值越高，失誤率就越低。具體說(shuō)來(lái)，相關(guān)數(shù)據(jù)可以表示如下：
1西格瑪＝690000次失誤／百萬(wàn)次操作
2西格瑪＝308000次失誤／百萬(wàn)次操作
3西格瑪＝66800次失誤／百萬(wàn)次操作
4西格瑪＝6210次失誤／百萬(wàn)次操作
5西格瑪＝230次失誤／百萬(wàn)次操作
6西格瑪＝3.4次失誤／百萬(wàn)次操作
7西格瑪＝0次失誤／百萬(wàn)次操作
“六個(gè)西格瑪”是一項(xiàng)以數(shù)據(jù)為基礎(chǔ)，追求幾乎完美無(wú)暇的質(zhì)量管理辦法。20世紀(jì)80年代末至90年代初，摩托羅拉公司首倡這種辦法，花10年時(shí)間達(dá)到6西格瑪水平。但如果是生產(chǎn)一種由1萬(wàn)個(gè)部件或程序組成的產(chǎn)品，即使達(dá)到了6西格瑪水平，也還有3％多一點(diǎn)的缺陷率；實(shí)際上，每生產(chǎn)1萬(wàn)件產(chǎn)品，將會(huì)有337處缺陷。如果公司設(shè)法在裝運(yùn)前查出了其中的95％，仍然還會(huì)有17件有缺陷的產(chǎn)品走出大門(mén)。舊觀念認(rèn)為，質(zhì)量改進(jìn)只有在一定的限度內(nèi)才有利可圖，超過(guò)了這一限度，成本將大于收益。摩托羅拉公司的質(zhì)量管理人員批駁了這一論點(diǎn)：摩托羅拉公司的經(jīng)驗(yàn)表明質(zhì)量越高（或缺陷越少），預(yù)防和鑒定的成本就越低，由故障引起的成本也越低。
摩托羅拉公司每改進(jìn)一次質(zhì)量，單位制造成本就下降一次。任何公司如果采取把質(zhì)量水平限制在一定范圍內(nèi)、超出了這一范圍就不再投資作改進(jìn)的策略的話，該公司的策略最終將導(dǎo)致一種“我們的質(zhì)量已夠好”的感覺(jué)。
按邏輯發(fā)展下去，接著就會(huì)宣稱“我們比其他任何人都不差”。這兩種思想傾向沒(méi)有一種會(huì)贏得全球市場(chǎng)。（理查?M?霍德蓋茨：《質(zhì)量測(cè)定與高效運(yùn)作》，黃志強(qiáng)、張小眉譯，上海人民出版社，1998年，第239頁(yè)）
他的話說(shuō)明什么呢？說(shuō)明卓越的公司絕不把顧客當(dāng)作一種統(tǒng)計(jì)學(xué)問(wèn)題來(lái)對(duì)待。有哪一位顧客愿意成為“可容忍的錯(cuò)誤”的受害者呢？實(shí)行“六個(gè)西格瑪”管理，目的就是使全體員工在生產(chǎn)中形成一種共識(shí)：產(chǎn)品的返修率哪怕只有千分之一，對(duì)一個(gè)用戶來(lái)說(shuō)就是百分之百。通過(guò)規(guī)范化的工作方法，企業(yè)力圖達(dá)到如下目標(biāo)：與顧客有接觸的每一道工序、每一件產(chǎn)品和每一次服務(wù)都有接近完美的質(zhì)量。
GE公司的“六個(gè)西格瑪”管理久負(fù)盛名。
在GE，運(yùn)用“六個(gè)西格瑪”方法最好的例子要數(shù)ED＆C公司（GE公司的子公司）。六個(gè)西格瑪進(jìn)入工廠后，公司憑借它找出了深層次的質(zhì)量問(wèn)題，這些問(wèn)題長(zhǎng)期以來(lái)一直干擾著工廠的準(zhǔn)時(shí)交貨。一開(kāi)始懷疑是線路板存貨不足，因而想通過(guò)加大預(yù)期訂貨的方法解決，但后來(lái)通過(guò)調(diào)查發(fā)現(xiàn)原來(lái)是供貨商在元件板上插二極管、晶體管、電容電阻時(shí)有困難，常常把元器件打碎。公司運(yùn)用“六個(gè)西格瑪”工具來(lái)測(cè)量供應(yīng)商在生產(chǎn)過(guò)程中的誤差，通過(guò)使用分層管理模型圖、時(shí)間模型圖和其他統(tǒng)計(jì)工具，發(fā)現(xiàn)問(wèn)題的癥結(jié)是線路板上的孔太小，而這又是由于GE自己的孔點(diǎn)太小所致。類似的發(fā)現(xiàn)極大地提高了效率，降低了成本。
【所屬欄目：解決方案】 【查看次數(shù)：8921次】 【發(fā)布時(shí)間：2014年10月23日】
